首件鉴定标准10篇

篇一：首件鉴定标准

　　首件鉴定管理办法

　　1.

　　目的与适用范围1.1目的：本程序规定了产品首件鉴定的内容和要求，以确保生产工艺和生产设备满足产品要求，并验证和鉴定过程的生产能力。

　　1?2适用范围：适用于本厂产品的首件鉴定。

　　2.

　　术语及引用标准2.1术语：本程序出现的术语和定义均釆用GJB/Z9000A-2001《质量管理体系要求》中的术语和定义。

　　2?2引用标准：GJB/Z9000A-2001《质量管理体系要求》

　　GJB908A-2008《国家军用标准：首件鉴定》3?职责3?1技术部负责组织首

　　件鉴定工作。

　　3?2各生产单位负责编写《首件生产过程原始记录》。

　　3?3质量部负责编写《首件鉴定检验报告》。

　　4.要求首件鉴定是对试生产的第一件零部（组）件，按设计图样和工艺规

　　程的要求全面的过程和成品检查，以确定生产工艺和设备能否保证生产岀符合设

　　计要求的产品，以验证和鉴定过程的生产能力，并为零部（组）件生产工艺定型

　　做准备。

　　4.1首件鉴定的范圉4.1.1新研发产品在工艺定型前的首件；4.1.2停产两

　　年以上（含两年）后乂恢复生产的首件；4.1.3设计图纸发生重大更改后的生产首

　　件；4.1.4工艺规程发生重大更改后的生产首件；4.1.5合同要求指定的首件；

　　4.2首件鉴定的内容4?2?1首件生产所依据的技术、工艺文件是否正确、完整、有效；

　　4.2.2产品的特性是否符合设计要求；4.2.3所用釆购产品是否符合规定要

　　求；4?2?4生产环境、设备能否满足生产要求；4.2.5生产操作人员和检验人员

　　是否具备资格上岗;4.2.6首件质量与其质量记录是否相符，质量问题是否按规

　　定得到处理；4.2.7顾客要求的工序是否经顾客签署认可；4.3标识

　　应对首件鉴定的过程中生产过程和产品的有关文件进行标识，确保对首件鉴

　　定的另（组）件的可追溯性。标识范围应包括：

　　4.3.1生产过程使用的作业文件（如工艺规程等）上作“首件鉴定”的标识;4.3.2随零（组）件周转的过程流程中（工艺流转卡）上作“首件”标识；4?3?3首件零（组）件作“首件”标识或挂“首件”标签；4.3.4产品检验记录上作：

　　“首件”标识；4?3.5数控加工的计算机软件源代码文档上作“首件”标签；4.4首件鉴定的程序4.4.1对于4.1.1-4.1.4中需要进行首件鉴定的项口，技术部确

　　定产品的首件，编制《首件鉴定LI录》并山质量部会签。其中应明确首件鉴定的项目、内容和要求；4?4?2对于4.1.5中需鉴定的项th质量部负责编制《首件

　　鉴定H录》，经顾客会签；4.4.3生产和检验部门按规定程序，对首件做好标记，在生产过程中进行自检和专检，并对实测数据进行记录。首件生产完成后，根据

　　检查结果和记录内容，按要求编写首件生产记录和首件检验报告，提交技术部；

　　4?4?4技术部组织首件鉴定会议，确定鉴定时间和鉴定组成员；（当首件鉴定作

　　为生产（工艺）定型的一部分时，应邀请顾客代表参加对首件的生产过程和检验

　　结果的审查）；4.4.5鉴定组组长主持会议，生产单位和质量部门分别向会议报

　　告首件生产和首件检验报告；

　　4.4.6讨论并形成鉴定结论，填写《首件鉴定审查报告》；4.4.7首件鉴定形

　　成结论的建议或改进措施，山技术部组织落实，质量部跟踪验证：5.本程序形

　　成的记录记录编号记录名称保存期限/年保存地点

　　《首件鉴定H录》长期技术部

　　首件的生产过程流程卡（工艺路线卡）

　　长期技术部

　　《首件生产过程原始记录》长期技术部

　　《首件鉴定检验报告》长期技术部

　　《首件鉴定审查报告》长期技术部

　　编制：

　　审核：

　　批准：

　　修订履历项LI修

　　订

　　前修订后修订因山修订日期

篇二：首件鉴定标准

　　浅谈对首件检验、首件鉴定、首件批准的认识

　　摘要：在装备产品研制过程中，应按照要求对全过程进行全面有效的过程控制，以保障装备产品质量可靠。通过首件检验、首件鉴定、首件批准等措施方法，可以有效落实对过程的控制。

　　关键词：首件检验，首件鉴定，首件批准

　　在装备产品研制中，对于过程的控制和管理，应严格落实国家军用标准要求，包括GJB9001C-2017《质量管理体系要求》、GJB/Z16-1991《军工产品质量管理要求与评定导则》、GJB1405A-2006《装备质量管理术语》等，1.首件检验

　　根据《装备质量管理术语》，首件检验是对批量加工的第一件产品所进行的自检和检验员专检的活动，主要在批量加工阶段执行。首件检验主要是为了尽早发现生产过程中影响产品质量的因素，防止产品出现成批超差、返修、报废。当首件检验合格后方可进入正式生产。检验包括文件检查和实物检查，重点关注首件产品实际质量是否满足图纸或技术文件要求。通常在以下情况应进行首件检验：

　　（1）首次投产的首件产品

　　（2）每个工作班、连续生产交接班后的首件产品；

　　（2）更换操作者后的首件产品；

　　（3）更换或调整设备、工艺装备后生产的首件产品；

　　（4）更改技术条件、工艺方法和参数后生产的首件产品；

　　（5）原材料或毛坯更改后生产的首件产品。

　　首件检验一般采用“三检制”，即自检、互检、专检，检验是否合格应由最后的专职检验认可给出结论；若首件检验不合格，应查明原因、落实措施后加工并通过“三检”合格后，再启动批量加工。目前《质量管理体系要求》中对军工产品首件检验规定了自检和专检，不再强制要求互检。

　　2.首件鉴定

　　首件鉴定是对试生产的第一件（批）零部（组）件进行全面的过程和成品检查，以确定规定的过程、设备及人员等要求能否保证持续地生产出符合设计要求的产品。首件鉴定产品的制造方法应能代表后续批量生产产品的制造方法，首件鉴定关注的重点是制造过程能力。一般新产品试制、批生产中产品或者生产过程发生重大变更后首次加工零组件、停产两年以上恢复生产或顾客提出要求时，均应该进行首件鉴定。首件鉴定的定义中明确了鉴定对象为试生产的第一件（批）零部（组）件。如何选择首件鉴定对象，需要根据具体情况，如零部件的加工难度、装配的复杂程度等进行提前的策划确定。根据《武器装备质量管理条例》第二十七条“武器装备研制、生产单位应当对产品的关键件或关键特性、重要件或重要特性、关键工序、特种工艺编制质量控制文件，并对关键件、重要件进行首件鉴定。”如果在产品的特性分析报告中，明确了关键件和重要件，那么关键件和重要件必须纳入首件鉴定目录。此外，如果遇到仅生产一件产品且后续不会继续生产，可以不进行首件鉴定，否则需要进行首件鉴定，以备后续还有订货生产的情况。

　　首件鉴定的程序通常包括确定首件鉴定目录、为确保可追溯对首件生产过程和产品的有关文件进行标识、对首件生产过程及产品检验、对生产过程和产品检验结果的审查、对生产过程作业文件确认。如果首件鉴定不合格，应组织查明原因并制定落实改进措施后重新进行首件鉴定或针对不合格项目重新进行审查鉴定。

　　3.首件批准

　　目前国内装备产品与转包生产的质量还有一定差距，在现有生产控制和检验模式下，已经鉴定合格的产品偶尔仍会有质量问题导致的故障，是否应该借鉴国外先进经验完善现有的设计要求和质量控制要求，以实现产品质量的提升。国外

　　一些公司通过对“生产文件及过程控制文件”批准，在材料和零件生产过程中实施供应商控制、检测试验控制、工艺控制，实现了对制造全过程的质量控制，有效保证了产品质量。首件批准即是一种对“生产文件及过程控制文件”批准的方法。

　　首件批准主要用于验证产品制造过程及产品质量满足设计要求的程度，它要求提供客观的证据来证明已完全理解、说明、验证并存档设计要求，并验证按设计图纸、订单、标准以及其它适用设计文件规定的加工方法能否生产出满足设计要求的零件。首件批准可以提出设计图纸及标准以外的验证要求，要求提供统计数据用来证明制造过程的稳定性和制造能力。首件批准不仅是首件后对尺寸、性能的检验，更是按设计要求对产品进行的全面评估。

　　首件批准进行的时机主要包括：

　　（1）新产品首件试制；

　　（2）申请主导工艺更改；

　　（3）经批准的产品停产两年以上恢复生产；

　　（4）产品出现批量质量问题，在规定期限内不能排除。

　　通常在进行首件批准前，要对生产单位进行资质和技术审查。资质审查即审查该单位是否具备质量保证体系认证、武器装备生产许可、保密认证等基本资质，并确定是否具有相同类似零件的生产经历。技术审查主要是确定该单位是否具有生产该产品的设备能力和技术能力，按“技术质量风险评估——样件试制——样件检测——样件评审”的程序进行审查。如确定该单位以前具有相同类似零件的生产经历，可不进行技术审查，但需提交分析报告，说明生产过的同类产品的设备、技术、检验测试能力，分析同类产品与新产品的相似性等。如需进行技术审查，则在技术质量风险评估中现场评定其设备能力、技术能力、检验测试能力等，确定其是否可开展样件试制。随后按样件的尺寸规格和验收要求等试制工艺方案，进行数值模拟分析，确定样件图样、制造工艺文件、评定方法等，按照制定的工艺完成样件制造，并按要求对样件进行尺寸外形检查、无损检测、理化检测、解

　　剖分析，评价样件满足技术条件要求的情况。技术质量风险评估、样件试制、样件检测通过评审后，正式启动新产品试制及首件批准。

　　首件批准主要用于关键重要产品质量控制，在设计图及验收标准外，由设计制定首件批准用的其他验证要求。该产品全套批准验证要求包括产品尺寸特性检验、产品无损检测、组织、成分及性能测试要求。除试制首件满足设计要求外，产品试制单位还应该进行多批次产品试制并进行数据统计证明工艺的稳定。对于关键或重要特性，要求其工艺能力指数CPK值应在1.33以上，若因特殊情况无法在1.33以上，应酌情考虑更改设计要求或接收目前CPK值，并持续对工艺进行控制，维持稳定水平。

　　原材料的验证，首先应满足材料标准要求，并证明质量的一致性。一般对原材料的评价包括无损检测和多个部位的破坏性性能检测试验，主要检验项目为化学成分、纤维组织、室温高温拉伸持久等力学性能，取样部位力争全面、均匀覆盖全部区域，多在头、中、尾部和心部、1/2半径处和边缘位置取样。锻铸件的验证，一般应取典型锻件或铸件，对其进行全面评估，包括无损检测和本体取样的破坏性试验，检测锻件或铸件的高低倍组织、室温及高温拉伸性能、持久及蠕变性能、高低周疲劳性能、断裂韧度等。零部件的验证，一般在正常的首件检验以外，要重点针对零部件在制造过程中的主导工艺制定具体的验证要求。主导艺是指对零件质量、寿命、性能、后续加工等可能有重大影响的相关材料、设备及工艺等。

　　4.小结

　　首件检验，主要在批量生产中避免出现批量超差或报废。首件鉴定，主要是对生产过程能力的鉴定，确保产品符合设计要求。首件批准，是对生产文件及过程控制的全面批准，可以实现制造过程控制和全面评估，确保产品制造符合性和批次质量一致性。这三种都是保证产品质量、减少技术风险的管理工具方法，在应用时机和范围上都有或多或少的差异。在装备产品研制过程中，将首件检验、首件鉴定、首件批准这三者明确责任主体、恰当应用后，都有利于有效保证产品质量。

　　1.孙黎.对首件检验、首件鉴定、样机鉴定及产品质量评审的认识[J].船舶标准化与质量，2015（4）.

　　2.GJB1405A-2006装备质量管理术语[S].

　　3.GJB908A-2008首件鉴定[S].

　　4.GJB9001C-2017《质量管理体系要求》[S].

　　5.刘少红.“首件鉴定”定义的理解和时机选择[J].电子质量，2016（11）.

　　6.韩秀峰等.首件批准制度的应用[J].中国质量，2015（4）.

　　作者简介：陈光（1982.4.23-)，男，蒙古族，籍贯：辽宁朝阳，学历：研究生，职称：工程师，研究方向：航空制造供应链

篇三：首件鉴定标准

　　首件鉴定管理规定

　　RevisedbyPetrelat2021编号:版本号:

　　首件鉴定管理制度

　　编制：

　　日期：2017年10月29日

　　审核：

　　日期：2017年10月29日

　　批准：

　　日期：2017年10月30日

　　2017年10月30日发布

　　2017年11月1日实施

　　变更记录

　　版本

　　修订时间

　　2017-11-1修订人

　　品质管理部

　　修订类型

　　A修订章节

　　All修订内容

　　新建文档

　　*修订类型分为A-ADDED，M-MODIFIED，D–DELETED

　　注：对该文件内容增加、删除或修改均需填写此记录，详细记载变更信息，以保证其可追溯性

　　1.

　　目的本制度规定了产品首件鉴定的内容和要求，以确保生产工艺和生产设备满足产品要求，以验证和鉴定过程的生产能力。

　　2.

　　范围

　　公司应对能代表首批生产的产品进行首件鉴定。首件鉴定的范围应包括：

　　A）试制产品；

　　B）在生产工艺定型前试生产中首次生产的新的零（组）件，但不包括标准件、借用件；

　　C）在批生产中产品或生产过程发生了重大变更之后首次加工的零（组）件，如：

　　一一产品设计图样中有关关键和重要特性以及影响产品的配合、形状和功能的重大更改；

　　一一生产过程工艺方法、数控加工软件、工装或材料方面的重大更改；

　　一一产品转厂生产；

　　一一停产两年以上（含）两年等。

　　D）顾客在合同中要求进行首件鉴定的项目。

　　3.

　　职责

　　3.1.

　　品质管理部负责组织成立和管理首件鉴定小组，是本制度归口管理部门。

　　3.2.

　　首件鉴定组长负责

　　4.

　　首件鉴定的制度

　　4.1.

　　成立首件鉴定小组

　　品质管理部组织成立首件鉴定小组：由研发中心、品质管理部、生产部门、中试部门组成，必要时应邀请顾客代表参加首件鉴定会。

　　4.2.

　　确定首件鉴定范围

　　对于A、B、C类中需要进行首件鉴定的项目，《首件鉴定目录》由工艺技术部门编制并经品质管理部会签。

　　对于D类的鉴定项目，《首件鉴定目录》由品质管理部编制，经顾客会签。

　　4.3.

　　标识

　　应对首件鉴定零组件的生产过程和产品的有关文件进行标识，确保对首件鉴定的零组件的可追溯性。适用时，标识的范围应包括：

　　1、生产过程使用的作业文件上作“首件鉴定”的标识；

　　首件鉴定报告审核及输出鉴定结论。

　　2、3、4、随零件周转的过程流程卡上作“首件”标识；

　　首件零件作“首件”标识或挂“首件”标签；

　　产品检验记录上作“首件”标识；

　　4.4.

　　生产过程的检验和审查

　　应根据《首件鉴定目录》安排首件生产过程的检验，在首件生产过程中按产品图纸或工艺的要求实施检验。

　　对生产过程的检验和审查的内容应包括：

　　a)

　　生产过程的运作与其策划结果是否一致。按生产作业指导书进行作业，并采用工序流转对过程的运作进行控制；

　　b)

　　特殊过程是否经过确认。当生产过程中含有特殊过程时，检查其特殊过程用于生产之前已进行了确认，过程参数获得了批准；

　　c)

　　器材是否合格。生产过程中使用的器材经进货检验且有合格证明文件，对于组合件，具有其零（组）件合格状态及可追溯性标识的配套表；

　　d)

　　生产条件是否处于受控状态。为生产过程所提供的资源和信息、涉及基础设施、工作环境、人员资格以及文件和记录均处于受控状态；

　　e)

　　生产过程文实不符的现象是否已解决。当生产过程及资源条件与生产作业文件不一致时，应按规定办理更改、偏离或例外转序的批准手续，并进行记录。

　　4.5.

　　产品的检验和审查

　　应按产品图纸或工艺的要求对产品进行检验，确保检验原始记录完整，并按检验原始记录填写《首件鉴定检验报告》。

　　对产品的检验和审查的内容应包括：

　　a)

　　产品特性的符合性。产品的质量特性是否符合设计要求；

　　b)

　　不合格项目重新鉴定的结果。当有的质量特性不符合要求时，对不合格项目应重新进行首件鉴定，确定是否符合要求。

　　4.6.

　　重新首件鉴定

　　首件鉴定不合格时，应组织查明不合格的原因，采取相应的纠正措施，并按产品图纸或工艺的要求重新进行首件鉴定或针对不合格项目重新进行首件鉴定，记录最终的产品检验结果。

　　4.7.

　　对生产过程和产品检验结果的审查

　　4.7.1.

　　应按产品图纸或工艺的要求，对生产过程和产品检验的结果进行全面的审查。

　　4.7.2.

　　审查人员

　　对生产过程和产品检验结果审查的组织工作应由品质管理部负责，参加审查的人员应包括《首件鉴定目录》会签的部门代表。

　　当首件鉴定作为生产定型的一部分时，应邀请顾客代表参加对首件的生产过程和产品检验结果的确认。

　　4.7.3.

　　审查的依据和凭证

　　对生产过程检验结果的审查应依据其生产过程的作业文件对首件生产过程原始记录、特殊过程的作业文件、器材合格证明文件或零件配套表进行审查。

　　对产品检验结果的审查应依据其产品图样对《首件鉴定检验报告》进行审查。当发现有不合格项目时，应审查重新鉴定后的产品检验记录和重新首件鉴定的检验报告。

　　4.7.4.

　　审查报告

　　对生产过程和产品检验结果审查后应形成审查报告，并作为审查合格与否的结论。

　　4.8.

　　对生产过程作业文件的确认

　　首件检定合格后，生产部门应对其使用的生产过程作业文件进行确认，并加盖“首件”标识。

　　首件鉴定合格后，才能批量投产。

　　5.

　　相关记录

　　5.1.

　　首件生产过程原始记录

　　5.2.

　　首件鉴定目录

　　5.3.

　　首件鉴定检验报告

　　5.4.

　　首件鉴定审查报告

篇四：首件鉴定标准

　　产品首件鉴定（FAI）报告（终端产品）

　　编号：

　　项目名称

　　检验产品名称

　　检

　　验

　　地

　　点

　　检验产品编号

　　1序号

　　1）

　　2）

　　3）

　　4）

　　5）

　　6）

　　2首件鉴定结论

　　相关单位人员签名

　　逐项检验结果

　　首件鉴定中发现的不合格项及整改要求

　　报告附件清单

　　参加首件鉴定人员

　　首件鉴定结论(?)

　　产品不合格和必须退回和/或重新制造，必须重新进行首件鉴定。

　　首件检查有条件通过，需要进一步验证的活动：

　　首件检查通过，可以批准开始批生产

　　报告内容

　　名称

　　项目编号

　　检验产品型号

　　检

　　验

　　数

　　量

　　日

　　期

　　备注：

　　3相关单位及人员

　　单

　　位

　　名

　　称

　　4序号

　　逐项检验结果

　　项点

　　N/A检验子项

　　项目进度计划

　　合格

　　可接受

　　不通过

　　不合格记录

　　姓

　　名（FAI归口部门）

　　4.1文件检查

　　□

　　4.1.1项目管理

　　□

　　产品批量发货计划

　　□

　　FAI计划

　　□

　　项目组织机构图

　　□

　　技术规格逐条响应

　　4.1.2技术规范/图纸

　　□

　　合同图纸/文件清单

　　□

　　系统设计说明文件

　　□

　　产品构造明细

　　□

　　总图

　　□

　　标准

　　□

　　部件图

　　□

　　文件/图纸变更清单

　　□

　　DFMEA报告

　　4.1.3设计FMEA

　　□

　　RAMS计划

　　□

　　有效性/安全分析

　　□

　　LCC分析

　　□

　　设计评审记录

　　□

　　设计评审开口项关闭

　　□

　　合同

　　□

　　备品备件清单

　　□

　　型式试验大纲

　　□

　　型式试验报告

　　□

　　例行试验大纲

　　□

　　出厂检验记录

　　□

　　重量测量记录

　　□

　　尺寸测量记录

　　□

　　质量计划

　　□

　　主要部件供应商清单

　　主要部件供应商资质□

　　评估报告

　　□

　　生产工序流程图

　　主要原材料/零部件采购技术规范

　　主要原材料材质报告

　　特殊材料材质证明文件

　　主要原材料/零部件检验报告

　　关键部件清单

　　4.1.4设计审查

　　4.1.5合同/定单

　　4.1.6型式试验

　　4.1.7例行试验

　　4.1.8重量测量

　　4.1.9尺寸测量

　　4.1.10质量保证

　　4.1.11生产流程图

　　4.1.12生产控制计划

　　□

　　QC工程图

　　□

　　□

　　□

　　主要原材料/4.1.13零部件检验证书及溯源性

　　□

　　□

　　特殊过程操作4.1.14资格和检验报告

　　□

　　主要部件清单

　　主要原材料或部件变□

　　更申请

　　主要原材料或部件变□

　　更清单

　　□

　　特殊工艺清单

　　特殊工艺工艺确认证□

　　明文件

　　无损检测人员名单和□

　　资质

篇五：首件鉴定标准

　　SMT首件检验首件检查首件确认[模版]第一篇：SMT首件检验

　　首件检查

　　首件确认[模版]如何提高SMT首件的品质和效率

　　品质，企业的生命线；效率，企业的生存点。

　　人力资源一直是中国引以为豪的地方，在中国改革开放的年代里，代工业为GDP作出了不可磨灭的贡献。然而在科技高速发展的今天，在代工厂一个一个搬迁、倒闭的浪潮中，传统的作业方式值得我们深思。

　　SMT行业，贴片机的速度越来越快，NXT3已经问世，十几个模组的线体已成常规配置。可是高大上的设备配置背后，却是配套设备的匮乏，就好比一艘航空母舰，却只配备蒸汽发动机，那么就算航母的设计航速能达到30节又有什么用呢？以现在最热门的手机板为例，一块手机板的贴片点数一般在200~300点左右，NXT3一个小时就能打几十块板，可是一块首板的测试时间就需要花费1.5小时左右，线体的暂停、人工的等待、首件的长时间测试等等因素加起来的成本，远远超过你的想象。

　　下面我们就通过对比来看看传统的人工首件测试和用首件测试仪FAI600（深圳市蓝眼科技有限公司

　　TEL：***）进行首件测试两者之间的差距：

　　1、人力成本

　　SMT传统的首件检测方式：事先打印出BOM表、位置图，一人使用LCR进行测值，一人进行BOM表和位置图的确认。需要两个人完成首件测试

　　FAI600则可以通过自主解析导入的BOM表里的元件规格参数，测值过程中自动判定NG和PASS，真正实现了由一个人独立操作完成首件检测的目的。

　　3.2、工作效率

　　SMT传统的首件检测方式：用首件和工程图纸进行对比，确认丝印的方向、极性，用LCR进行测值，需对照位置图和BOM表寻找元

　　件位置

　　FAI600通过建立元件丝印库，然后进行自动丝印对比从而来判定元件的正确性、极性及方向；测值过程中自动定位、阻容元件测量档位自动切换、自动语音报位号、多种测量顺序自由切换、测量结果自动判定。通过节省丝印对比和测值环节的时间，至少可提高50%以上的工作效率。

　　3.3、自动测量判定

　　SMT传统的首件检测方式：需要人工来换算误差，人工判定是否PASSFAI600在导入BOM表和CAD坐标资料后，设备根据BOM表里的误差规格描述自动解析元件测量范围，在测量过程中，测量值如果在解析范围之内，则判定为PASS，测量值如果在解析范围以外，则判定为NG，且语音提示报警。

　　3.4、产品质量

　　SMT传统的首件检测方式：所有步骤都由人工进行，容易出现漏测、误判等情况

　　FAI600通过整合并智能分析BOM和CAD，结合高清扫描的PCBA首件图像自动生成检测程序，快速准确的对元件逐一检测，杜绝了首件检测中元件的错漏现象。对于空贴元件软件自动识别，集中检测，杜绝了元件的多贴不良现象。软件的查询系统能方便快捷地对所有元件进行定位，如可以选取显示未检测元件和显示未通过元件，查看元件是否有漏测。3.5、流程规范

　　SMT传统的首件检测：流程具有很大的随机性，首件数据记录也是存在不同的格式FAI600所有的导入资料均来自客户的原始资料，系统智能整合、分析资料，且自带BOM对比功能和自检系统，全面保证资料的正确性。检测过程包括丝印对比、空贴确认、阻容元件测值，检测完毕后自动生成报表，将检测过程详细记录存档。3.6、追溯功能

　　SMT传统的首件检测：由人工在纸质表格里记录数据，过程繁琐且容易丢失，数据也可以随机修改。纸质表格存储也需要占用大量的空间。

　　FAI600具有强大的报表功能，报表包括检测时间、操作员工、生

　　产线别、生产数量及生产工单号等关键信息，同时还有检测过程中每个元件的丝印对比图，元件实测值以及判定结果。报表格式默认为PDF格式，具有不可更改性，且即时保存在电脑里，并可通过网络共享进行查看，也可接入客户的MES系统，给客户的品质把控提供详细的数据支持。

　　综上所述，在自动化成为趋势的今天，为了提高首件测试的品质和效率，导入自动化设备--首件测试仪已经是大势所趋了。

　　第二篇：首件检验培训

　　首件检验

　　定义

　　◆首件:每个班次刚开始时或过程发生改变(如人员的变动、换料及换工装、机床的调整、工装刀具的调换修磨等)后加工的第一或前几件产品。对于大批量生产，“首件”往往是指一定数量的样品。

　　◆首件检验:对每个班次刚开始时或过程发生改变(如人员的变动、换料及换工装、机床的调整、工装刀具的调换修磨等)后加工的第一或前几件产品进行的检验。一般要检验连续生产的3-5件产品，合格后方可继续加工后续产品。◆在设备或制造工序发生任何变化，以及每个工作班次开始加工前，都要严格进行首件检验。目的◆生产过程中的首件检验主要是防止产品出现成批超差、返修、报废，它是预先控制产品生产过程的一种手段，是产品工序质量控制的一种重要方法，是企业确保产品质量，提高经济效益的一种行之有效、必不可少的方法。◆首件检验是为了尽早发现生产过程中影响产品质量的因素，预防批量性的不良或报废。

　　◆首件检验合格后方可进入正式生产，主要是防止批量不合格品的发生。◆长期实践经验证明，首检制是一项尽早发现问题、防止产品成批报废的有效措施。通过首件检验，可以发现诸如工夹具严重磨损或安装定位错误、测量仪器精度变差、看错图纸、投料或配方错误等系统性原因存在，从而采取纠正或改进措施，以防止批次性不合格品发生。情况

　　通常在下列情况下应该进行首件检验:

　　1、一批产品开始投产时。

　　2、设备工装重新调整或工艺有重大变化时。

　　3、轮班或操作工人变化时。

　　4、物料发生变化时。要求

　　◆首件检验采用三检制:自检、互检及专检。

　　◆三检制;送检的产品必须先由操作人员进行“自检”，然后再由班组长或同事进行“互检”，最后由检验员"专检"，确定合格后方可继续加工后续产品。◆检验员对检验合格的首件产品，应做好首件检验记录，首件检验后，最后应得到检验主管人员的认可，并保持到本班或一批产品加工完了为止。◆首件检验不合格，需查明原因、采取措施，排除故障后重新进行加工、进行三检，直到合格后才可以定为首件，方可进行后续生产。主要项目

　　◆

　　1、对照质量计划核对规格、物料是否相符。◆

　　2、对照技术要求核对是否满足。◆

　　3、对附件进行组装。

　　◆

　　4、对照检验规范检测参数及性能是否合格。

　　第三篇：首件检验管理制度

　　首

　　件

　　检

　　验

　　管

　　理

　　制

　　度

　　Q/AL-GL-A6-20121、主题内容和适用范围

　　本文规定了首件检验的定义、目的及控制要求等。本文适用于所有生产及新产品轮胎的生产。

　　2、术语2.1首件：

　　a新投产的产品中第一批（件）产品。

　　b产品结构设计、配方设计有重大变革，工艺条件要素发生较大变化时，生产的第一批（件）产品。

　　c老产品停产半年以上生产的第一批（件）产品。

　　d设备更新或新机头、新模具投产时生产的第一批（件）产品。e

　　所有试验、停产半年以上、配方重大变革、工艺要素等主要因素变化时，第一批以一件（车、模）为标准，第二批扩大至三倍，确认无问题后批量投入生产，如发现仍有问题应重新调整、重新试验。f班组每种规格生产的第一件（个）产品或半成品。

　　3、首件检验的目的3.1通过对首件产品进行检验，鉴定其质量能否达到规定标准。3.2通过对首件鉴定、验证技术设计、工艺装备、加工方法、检测手段等对产品质量的保证能力。

　　3.3通过对首件鉴定，发现其它方面的问题，以便采取对策解决。

　　4、首件检验要求

　　4.1首件控制，检验按自检、互检和专检相结合原则进行。4.2首件生产过程中的各种半成品，操作人和检验人员必须按标准检查后，确认合格才允许交至下道工序。

　　4.3新产品投产、重大更改等开始生产的首件产品，技术处技术人员必须到现场掌握生产过程中半成品质量及工艺情况。

　　4.4中间产品的首件，必须经检查员会同技术人员根据标准共同鉴定，确认合格后，方可流入下工序。

　　4.5停产超过一年的规格重新投产时必须做产前鉴定，产前鉴定必须做全项检验。

　　4.6中间产品的首件为不合格时，必须查明原因，制定出整改措施，重新生产。重新生产时首件仍按首件产品处理。

　　5、职责

　　5.1技术部门人员（车间主任、带班主任）

　　5.1.1投产通知必须以技术文件形式下达，确认工艺条件，工艺装备，施工标准，质量要求及检验方法等。

　　5.1.2首件产品投产前，现场检查工艺装备（机头、模具）确认合格后投入使用。

　　5.1.3首件产品投产，要深入现场检查指导，发现问题及时提出纠正意见。

　　5.1.4首件产品试验发现质量问题，应停止生产，分析原因、采取

　　措施后，重新下达首件生产技术通知。

　　5.1.5技术部门人员对a-e产品必须现场进行首件检验。5.2操作人员：

　　5.2.1在首件产品制造过程中，发现原材料、工艺操作、文件、图纸、工装等方面的问题，及时通知车间、技术部门、质量管理处技术人员现场处理。

　　5.2.2按施工标准要求施工，加强自检，填写在质量记录卡上，对加工的每件半成品贴工代号（章）

　　5.2.3操作人员对a-f的产品必须现场进行首件检验。5.3质量检验人员（车间主任、带班主任）

　　5.3.1按照技术条件及施工标准，对首件产品进行全面测量和检查，达不到施工标准要求，停止生产并上报。

　　5.3.2对各种半成品按规定项目检查，确认合格后方能入库。5.3.3首件最终产品要及时进行表面的外观检查。5.3.4质管人员对a-e项的产品必须现场进行首件检验。5.4试验人员

　　5.4.1试验方法符合标准规定，试验及时。5.4.2试验要做好原始记录，试验数据准确无误。5.4.3试验报告必须打印清楚，手续齐全报告及时。

　　6、产品记录的保管

　　6.1首件检验的各类记录由各生产部负责保管。

　　6.2首件产品的最终产品由实验室按技术部门通知要求试验报告，统一编号并注明首件字样，做为产品鉴定的依据，连同设计说明书妥善保管。

　　7、考核方法

　　7.1各部门未按各自职责做好首件检验造成后果者按工艺差错事故管理规定执行。

　　第四篇：首件工作总结

　　洋河大桥8-2#钻孔灌注桩

　　首件工程总结

　　洋河大桥，采用机械钻孔进行施工，为确保洋河大桥桩基工程施

　　工质量及顺利进行。项目部定8-2#桩基为首件工程，目的是通过首件工程施工。确定钻孔桩施工工艺和施工方案用来指导其它桩基施工。现将8-2#桩基钻孔灌注桩施工过程总结如下，开始时间、开始2011年9月10日，结束9月16日

　　一、工程概况

　　洋河大桥中心桩号K1+595，桥梁与河道斜交60°。上部为20-20m预应力砼，先简支后连续箱梁下部结构为柱台式墩台，钻孔灌注桩基设每5孔一连，全桥四连，桥梁全长406m。

　　钻孔桩桩基设计为Ф1.4m设计桩长20m，实际桩长22m主筋32根，直径Ф22mm箍筋直径Ф10mm间距为20cm及10cm，钻进基岩揭示基岩地质情况与设计相符。

　　二、施工方法

　　1、测量放样：按闭合导线、设计图纸为依据，对钻孔中心放样。

　　2、埋设钢护筒：测量护筒顶高程，控制钻孔桩设计深度作引桩，可随时检验孔位偏斜。

　　3、冲击钻进施工:冲击钻进前做好泥浆循环池，要保证供水、供电正常，钻机就位。

　　4、钻进:冲击钻机选择C2-22配1.4十字钻头钻架钻头

　　TS卷扬机组成。开始用低垂（小冲击）密击，锤高控制在0.4-0.6m待孔深达3m以上时，加大锤高1.5-2.0m转入正常钻进，用循环泥浆残渣排出并随时补充泥浆。每1-2m检查成孔垂直情况防止偏斜，发现偏斜及时纠偏。钻孔过程中，设专人做好钻进记录。

　　5、检查阶段:快达到设计深，用百米绳检查孔深。深度达到设计深时用探孔器。D等于钻孔设计直径长度不小于6m探孔。桩基中心用全站仪进行检查。

　　6、钢筋笼制作的安装：钢筋笼按设计加工，钢筋笼在加工现场运至孔口。用吊车将笼吊起，放入孔内钢筋笼到位后在孔口并采取上浮措施校正中心位置。

　　7、浇筑桩身砼：砼由统一拌合站拌和，按试验室出具的砼级配进行，计量要准确用电子计量系统控制如发现问题试验员及时调整。首

　　先浇筑对底砼，数量能满足埋置深度≥1.0m管底的要求。灌注时采用剪球法，既保证首批下砼3.72m3。导管埋深1.0m，在整个灌注时间内出料口应深入先前灌注的砼内至少2m，防止水罐入馆内且＞6m。要求连续灌注，间隔时间不＞4小时以防断桩。但严格控制导管埋深在2-6m，灌注到比桩顶高高出0.5-1.0m以保证砼强度。8-2#采取4组试件。灌注砼时随时做好记录、时间、深度指定工人进行此工作。

　　8、防止钢筋笼上浮：A：应采取如下措施，当砼上升接近钢筋笼下端1m时，要放慢灌入速度当钢筋笼埋入4m以上时再提升导管。保持导管下端始终埋在砼2m以上。B：浇筑砼前，将钢筋笼固定在孔位护筒上可防止上浮。

　　三、注意事项

　　1、钢筋笼加工制作、焊接不饱满、主筋与箍筋焊的不牢，部分部位不符合规范要求。按设计要求改进验收合格后方可投入使用。

　　2、吊放钢筋笼时不得碰撞孔壁。

　　3、拌合站应有专职试验人员丁岗，以便随时处理级配问题。

　　总结，洋河大桥首件桩基工程施工顺利结束，通过本次施工项目部确定的施工工艺、施工方案及机械人员配置能满足现场施工要求，工程部、安质部下发的技术交底、安全交底施工中起到了很好的作用。通过8-2#首件钻孔灌注工程施工，项目部及现场人员积累了一些检验及不足的地方，对以后钻孔灌注的施工具有很大意义。

　　第五篇：首件检验流程规范

　　奥桑机械首件确认作业指导书（草案）

　　一．

　　目的为了本公司门类产品质量的到有效控制，防止批量质量事故的发生和报废品的产生，提高产品合格率，规范各工序规范作业，特制定本规定。

　　二、首件检验确认定义：

　　1.常规生产产品各工序批量生产（大于5件）首件产品；

　　2.各工序停产后恢复生产的首件产品；

　　3.发生质量事故，停线整顿后恢复生产的首件产品；

　　4.人员、机器、原材料、工艺、操作方法、操作环境发生改变后生产的首件产品。5.新产品第一次试产、量产时的首件产品。6.每天开始生产的首件产品

　　三、首件检验确认程序

　　一）件检验确认准备

　　7.生产开始前操作员必须仔细检查订单的图纸，确认工艺要求，检查操作员工、机器、原材料、作业指导书、生产环境是否符合生产要求；

　　8.生产启动前，班长须确定订单要求的产品型号、规格、颜色、公差、外观要求。

　　9.要求不明确或者要求不能满足的，及时上报至车间主任，未解决的不能自行生产，由自行生产造成的质量事故，由工班长和作业员工负责

　　二）首件检验

　　10.班长在产完成首件产品后，对于符合执行首件检验的产品，及时通知QC11.当仠QC接到首件通知后，必须及时到达工序，QC请假由车间质量主管派人进行首件检验。12.员根据计划科下达的订单需求，根据产品图纸、样品、工艺文件、客户要求文件等进行首件确认。

　　13.QC在合格的首件检验报告单上签字，并由班长各操作员会签。签字不完整，不能进行生产。三）检验异常处理

　　14.首检不合格班长须通知车间主任和工艺技术人员，重新组织首件产品的生产。

　　15.生产后，连续两件产品不合格，由QC员下达《停线通知单》，由生产组织技术部、工艺技术人员、车间工序责任人、质量主管等部门和人员进行原因分析和纠正预防。16.预防措施执行后，由QC及

　　确认措施有效，开始重新首件生产。

　　17.纠正预防措施有效，首件检验加严检验，首件检验数量为前五件产品合格方可批量生产。18.预防措施有效，但前五件产品依然有一件以上不合格，由巡检员再次下达《停线通知单》，并将情况及时反馈到质量经理，由质量经理生产技术中心，进行现场评审。四）完成

　　18.检成，必须有QC和班长及工作操作员会签。19.检完成后，方可进行正常检验。

　　20.检验完成，首件检验记录单由质量部生产中心共同保存。

篇六：首件鉴定标准

　　首件检查报告

　　FAIReport

　　□

　　完整部件的FAI序列号：

　　编

　　号

　　文件号

　　项目名称

　　零部件名称

　　技术规格书

　　FAI范围

　　合同编号

　　图

　　号

　　检验日期

　　□

　　过程或组成部分的FAI描述：

　　供应商描述

　　供应商名称

　　联系人姓名

　　部

　　门

　　地

　　址

　　电

　　话

　　制造场所

　　传

　　真

　　电子邮件

　　发布/修订记录

　　版本

　　修订内容

　　修订日期

　　修订人

　　单位

　　签字

　　批准栏

　　审

　　核

　　姓

　　名

　　职

　　务

　　签

　　字

　　日

　　期

　　意

　　见

　　批

　　准

　　本文件为****有限公司所有，未经许可不得扩散。

　　RevA

　　1/13首件检查报告

　　FAIReport

　　□

　　完整部件的FAI序列号：

　　编

　　号

　　文件号

　　项目名称

　　零部件名称

　　技术规格书

　　FAI范围

　　合同编号

　　图

　　号

　　检验日期

　　□

　　过程或组成部分的FAI描述：

　　目

　　录

　　封面……………………………………………………………………………………1审批页…………………………………………………………………………………1目录……………………………………………………………………………………21.首件检验的原因……………………………………………………………………32.零部件的基本描述…………………………………………………………………33.FAI结论……………………………………………………………………………34文件检查情况………………………………………………………………………45.零部件检查情况……………………………………………………………………6.改进措施清单及建议………………………………………………………………87.相关文件……………………………………………………………………………8.签署………………………………………………………………………………19.附件.人员签到表…………………………………………………………………11本文件为****有限公司所有，未经许可不得扩散。

　　RevA

　　2/13首件检查报告

　　FAIReport

　　□

　　完整部件的FAI序列号：

　　编

　　号

　　文件号

　　项目名称

　　零部件名称

　　技术规格书

　　FAI范围

　　合同编号

　　图

　　号

　　检验日期

　　□

　　过程或组成部分的FAI描述：

　　1.首件检验的原因

　　□

　　新部件或新项目

　　□

　　新供应商或新工艺

　　□

　　更改后的检验或重新检验

　　□

　　更改零部件

　　□

　　重新的生产过程

　　□

　　其它原因

　　2.零部件的基本描述

　　序号

　　本文件为****有限公司所有，未经许可不得扩散。

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　　3/13零部件名称及描述

　　序列号

　　识别号

　　图纸号

　　发布日期

　　版本

　　首件检查报告

　　FAIReport

　　□

　　完整部件的FAI序列号：

　　编

　　号

　　文件号

　　项目名称

　　零部件名称

　　技术规格书

　　FAI范围

　　合同编号

　　图

　　号

　　检验日期

　　□

　　过程或组成部分的FAI描述：

　　3.FAI结论

　　⑴、FAI最终结论：

　　□

　　□

　　未完全满足规定□

　　要求，有条件通过。

　　□

　　不满足规定要求。不通过。

　　完全满足规定要产品质量完全符合规定的要求，可以批量生产。

　　求，通过。

　　产品质量不完全符合规定要求，整改后经验证合格后通过，可以批量生产。（整改通过）

　　产品质量不完全符合规定要求，无法整改但不影响使用功能，可以批量生产。（让步放行）

　　产品质量完全符合规定要求，但非关键性文件/资料不全，按期提供，可以批量生产。（限期提供）

　　产品质量不符合规定要求，必须重新制造并再一次进行FAI。

　　□

　　⑵、FAI让步接收状况：

　　□

　　让步接收

　　□

　　让步申请单编号：

　　□

　　让步接收申请限定的数量：

　　□

　　让步申请限定的时间范围：

　　□

　　让步接收申请被批准：

　　□

　　让步接收申请被拒绝：

　　质量代表签字：

　　日期：

　　顾客签字(需要时)：

　　日期：

　　⑶、FAI鉴定过程简述：

　　根据《首件鉴定控制程序》、XX新产品设计开发计划和XX产品项目质量计划中的策划要求，公司于2015年6月16日由质量保证部牵头组织技术部、制造部、车体车间等相关部门/人员，对CRH6A项目T4车体总成进行了车间级首件鉴定工作。

　　首件鉴定的鉴定工作主要由文件审核、现场实物检查、询问及问题总结会组成。审核后发现实物上有一个问题需要整改：司机室二位侧板梁有5条焊缝存在成型不良、咬边、未填满缺陷。

　　针对产品出现的问题，相关责任部门在会议中明确了整改时间，请各部门根据审核问题整改单制定有效的纠正/预防措施，以避免类似问题再次发生，后续质量保证部将重点关注此类问题。

　　本文件为****有限公司所有，未经许可不得扩散。

　　RevA

　　4/13首件检查报告

　　FAIReport

　　□

　　完整部件的FAI序列号：

　　编

　　号

　　文件号

　　项目名称

　　零部件名称

　　技术规格书

　　FAI范围

　　合同编号

　　图

　　号

　　检验日期

　　□

　　过程或组成部分的FAI描述：

　　4.文件审查

　　序号

　　4.1.14.1.2是否必需

　　认可情况

　　是

　　□

　　□

　　否

　　□

　　□

　　是

　　□

　　□

　　否

　　□

　　□

　　OK结果

　　NOK主

　　要

　　任

　　务

　　合同或订单有效性

　　QMS认证证书/LANP供方评价

　　批准的零件/服务分供方名文

　　件

　　编

　　号

　　生效日期

　　版本

　　□

　　□

　　□

　　□

　　4.1.3□

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　　□

　　□

　　□

　　单（必要时，由TOT方确认的）

　　4.1.44.1.5*

　　4.1.6*

　　4.1.7质量保证协议的签署

　　技术规范/协议的最新版本

　　技术条款的逐条响应

　　合同图纸清单

　　零件清单(包含全部物料的4.1.8*

　　□

　　□

　　□

　　□

　　□

　　□

　　物料号、规格、图号、数量等，必要时需经TOT方确认)

　　4.1.9*

　　4.1.104.1.114.1.124.1.134.1.14*

　　□

　　□

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　　□

　　主要图纸(外形、机械电气接口、电路图)结构设计强度计算和报告

　　重量计算和重量报告

　　电子器件清单

　　型式试验计划和程序

　　型式试验报告/纪要/卡片

　　例行试验程序和首件产品

　　5/134.1.15*

　　例行试验报告(必要时经TOT技术转让

　　4.1.164.1.17*

　　4.1.18*

　　4.1.194.1.20*

　　4.1.214.2.14.2.24.2.3质量保证计划

　　检验/试验计划

　　3.1原材料证书

　　3.1最终产品证书

　　材料可追溯性

　　特殊工艺文件（必要时需经顾客批准）

　　焊接组织证书

　　合同和设计评审

　　分包的设计和焊接工作

　　本文件为****有限公司所有，未经许可不得扩散。

　　RevA

　　首件检查报告

　　FAIReport

　　□

　　完整部件的FAI序列号：

　　编

　　号

　　文件号

　　项目名称

　　零部件名称

　　技术规格书

　　FAI范围

　　合同编号

　　图

　　号

　　检验日期

　　□

　　过程或组成部分的FAI描述：

　　序号

　　4.2.44.2.5*

　　4.2.6*

　　4.2.74.2.84.2.94.2.10*

　　4.2.114.2.124.3.14.3.24.3.34.3.44.3.5*

　　是否必需

　　认可情况

　　是

　　□

　　□

　　□

　　□

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　　否

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　　是

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　　否

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　　OK结果

　　NOK主

　　要

　　任

　　务

　　(STBT)焊接结构试验

　　(WPQR)焊接工艺评定

　　焊工/焊接操作人员证书

　　焊接工艺规范

　　焊接计划，点焊计划，焊接顺序计划、焊接检验计划

　　焊接试件样本，包括文件

　　(NDT)无损检测人员

　　(NDT)无损检测记录

　　焊接填充材料

　　SPQ3)玻璃

　　SPQ3)粉末

　　SPQ3)铸件

　　非金属材料清单和重量表

　　防烟/火证书和有效期（必文

　　件

　　编

　　号

　　生效日期

　　版本

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　　要时，需经顾客和TOT方认可）

　　4.3.64.3.74.3.84.3.94.3.104.3.114.3.12*

　　4.3.13*

　　4.3.14*

　　4.3.15*

　　电磁兼容性(EMC)报告

　　顾客培训数据和资料

　　监视和测量器具的校准状态证明

　　设计评审纪要

　　维护/组装说明

　　配置管理

　　型式试验

　　3C认证产品的3C认证报告

　　危险品登记表

　　依据SN36350-2(或相关标准)的危险违禁品声明

　　特殊工艺（油漆、焊接、粘接等）控制计划

　　生产性文件的完成(工艺流程、工艺文件等及其认证)软件质量计划

　　4.4.14.4.24.4.3本文件为****有限公司所有，未经许可不得扩散。

　　RevA

　　6/13首件检查报告

　　FAIReport

　　□

　　完整部件的FAI序列号：

　　编

　　号

　　文件号

　　项目名称

　　零部件名称

　　技术规格书

　　FAI范围

　　合同编号

　　图

　　号

　　检验日期

　　□

　　过程或组成部分的FAI描述：

　　序号

　　4.4.44.4.54.4.64.4.74.4.84.4.94.4.104.4.114.4.124.4.134.4.144.4.15*

　　是否必需

　　认可情况

　　是

　　□

　　□

　　□

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　　结果

　　OKNOK否

　　□

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　　是

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　　否

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　　主

　　要

　　任

　　务

　　抗振动、冲击试验证明

　　LCC

　　Rams（包括MTBF）

　　FMEA分析（4过程）

　　产品描述

　　功能描述

　　使用说明书

　　非危险项目清单

　　备品备件清单

　　安全数据表

　　配置管理

　　产品检验记录（包括模具、样板确认记录）

　　文

　　件

　　编

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　　生效日期

　　版本

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　　备注：

　　OK=>>>符合

　　NOK=>>>不符合

　　SPQ3)=>>>供方产品资质（特别是铁道部要求）

　　*=>>>

　　必查项目，且带回供方签字的项目，如出现不合格FAI不得通过。

　　5.过程控制检查

　　序号

　　5.15.25.35.45.55.65.75.85.9是否必需

　　认可情况

　　是

　　□

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　　□

　　□

　　□

　　□

　　□

　　否

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　　是

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　　□

　　否

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　　OK结果

　　NOK主

　　要

　　任

　　务

　　人员资质和培训

　　设备维护保养状况确认

　　工装维护和鉴定状况确认

　　特殊/关键工序过程确认

　　测量和试验检查仪器的检定和校准确认

　　制造工具确认

　　产品标识确认

　　产品和部件可追溯性确认

　　部件的存放、包装和搬运确检查状况说明

　　7/13□

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　　本文件为****有限公司所有，未经许可不得扩散。

　　RevA

　　首件检查报告

　　FAIReport

　　□

　　完整部件的FAI序列号：

　　编

　　号

　　文件号

　　项目名称

　　零部件名称

　　技术规格书

　　FAI范围

　　合同编号

　　图

　　号

　　检验日期

　　□

　　过程或组成部分的FAI描述：

　　序号

　　是否必需

　　认可情况

　　是

　　否

　　是

　　否

　　OK结果

　　NOK认

　　主

　　要

　　任

　　务

　　检查状况说明

　　使用工艺文件、作业指导5.10□

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　　□

　　□

　　□

　　□

　　书、操作规程、检验文件等确认

　　本文件为****有限公司所有，未经许可不得扩散。

　　RevA

　　8/13首件检查报告

　　FAIReport

　　□

　　完整部件的FAI序列号：

　　编

　　号

　　文件号

　　项目名称

　　零部件名称

　　技术规格书

　　FAI范围

　　合同编号

　　图

　　号

　　检验日期

　　□

　　过程或组成部分的FAI描述：

　　6.零部件检查

　　项

　　目

　　6.16.26.36.46.56.66.76.86.96.106.116.126.136.146.156.166.176.186.196.206.21是否必需

　　是

　　□

　　□

　　□

　　□

　　□

　　□

　　□

　　□

　　□

　　□

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　　否

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　　OK□

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　　结果

　　NOK□

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　　□

　　□

　　□

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　　□

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　　□

　　一般条件外观检查，（零件无毛刺，清洁等）

　　图纸一致性检查（测量，形状和位置公差，层厚度），抽样

　　按图纸分层次的接口检查

　　重量试验

　　漏泄试验，压力试验

　　按照协议或规范的包装检查

　　油漆检查

　　焊接外观检查

　　玻璃外观检查

　　镀层外观检查

　　功能试验，电气性能

　　绝缘试验/电连续性试验

　　功能试验，机械试验

　　声学试验

　　接地检查

　　例行试验

　　标识检查

　　主

　　要

　　任

　　务

　　备注：

　　OK=>>>满足

　　NOK=>>>不满足

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　　9/13首件检查报告

　　FAIReport

　　□

　　完整部件的FAI序列号：

　　编

　　号

　　文件号

　　项目名称

　　零部件名称

　　技术规格书

　　FAI范围

　　合同编号

　　图

　　号

　　检验日期

　　□

　　过程或组成部分的FAI描述：

　　7.改进措施清单及建议

　　7.1待关闭事项（文件、设计、工艺等）

　　条款

　　不合格描述

　　整改措施通知单

　　编号

　　预定日期

　　责任部门

　　完成日前

　　7.2改进建议

　　序号

　　建议改进事项

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　　10/13首件检查报告

　　FAIReport

　　□

　　完整部件的FAI序列号：

　　编

　　号

　　文件号

　　项目名称

　　零部件名称

　　技术规格书

　　FAI范围

　　合同编号

　　图

　　号

　　检验日期

　　□

　　过程或组成部分的FAI描述：

　　8.相关文件

　　序号

　　文件号

　　版本

　　文件名或文件描述

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　　11/13首件检查报告

　　FAIReport

　　□

　　完整部件的FAI序列号：

　　编

　　号

　　文件号

　　项目名称

　　零部件名称

　　技术规格书

　　FAI范围

　　合同编号

　　图

　　号

　　检验日期

　　□

　　过程或组成部分的FAI描述：

　　9.参加人签署

　　申明事项：

　　1.FAI结论均与在FAI时确定的图纸、制造工厂、制造工艺和供应商相关联。任何变更均有可能导致FAI结论失效。供应商有必须提前向LANP说明变更，并请求一个新的FAI。

　　2.如果批量产品质量不符合，FAI结论可由LANP相应授权的人员撤销。

　　3.由于供方责任产生的额外费用（如额外的FAI的差旅费）由供方负担。

　　供方确认事项：

　　1.提供的样品完全在批量制造工艺及生产条件下生产。

　　2.所有的偏离已指出并得到确认；FAI的报告中提出的改进将得到有效实施；在交付前所有限制条件都将满足并得到确认。

　　3.FAI的通过并不解除供方按有效的技术文件和合同/订单生产交付产品的所有质量责任。

　　4.任何的设计、软件、分供方、材料、工艺的变更或制造场地的改变，必须事先得到LANP的认可，（必要时最终顾客同意）方可执行。

　　签

　　署

　　方

　　质

　　管

　　部

　　技

　　术

　　部

　　采

　　购

　　部

　　焊接责任人

　　（需要时）

　　供

　　应

　　商

　　TOT方

　　（需要时）

　　最终顾客

　　（当参加时）

　　单

　　位

　　LANPLANPLANPLANP

　　签

　　名

　　职务

　　日

　　期

　　评论

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　　首件检查报告

　　FAIReport

　　□

　　完整部件的FAI序列号：

　　编

　　号

　　文件号

　　项目名称

　　零部件名称

　　技术规格书

　　FAI范围

　　合同编号

　　图

　　号

　　检验日期

　　□

　　过程或组成部分的FAI描述：

　　10.附件1.

　　FAI人员签到表

　　设备编号

　　检查地点

　　单

　　位

　　姓

　　名

　　职

　　务

　　签

　　名

　　日

　　期

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　　13/13

篇七：首件鉴定标准

　　站长统计理解?件鉴定GJB9001C-2017标准的8.3.7条款规定：组织应对新产品试制过程进?控制，编制?件鉴定?录，进??件鉴定。但很多?对为什么进??件鉴定（Why）、什么情况下进??件鉴定（What）、怎么进??件鉴定（How）等等内容搞不清楚，也存在很多诸如?件鉴定与样机鉴定能不能结合进?等等疑问，今天笔者针对?件鉴定进?梳理，谈谈??的理解。?、定义和内涵根据GJB1405《装备质量管理术语》的定义，?件鉴定是对试?产的第?件(批)零部(组)件进?全?的过程和成品检查，以确定?产条件?件鉴定是对试?产的第?件(批)零部(组)件进?全?的过程和成品检查，以确定?产条件能否保证?产出符合要求的产品。?常经典的定义，明确了?件鉴定的对象、?作内容和?的，下?我们逐项剖析。能否保证?产出符合要求的产品。?件鉴定的对象是“第?件（批）零部（组）件”，先说“第?件（批）”，主要看这个产品或项?后?还有没有批量?产，如果后?还有批量?产（这个批量?产不?定是同?个合同、同?个年份，重点看?产条件是否?致）就必须进??件鉴定，如果没有后续?产就不需要进??件鉴定了。再说“零部（组）件”，?件鉴定的对象?般不是产品，?是组成产品的零部（组）件，但如果产品本?就是零部（组）件，也可以作为?件鉴定的对象。《武器装备质量管理条例》第??七条规定：武器装备研制、?产单位应当对产品的关键件或者关键特性、重要件或者重要特性、关键?序、特种?艺编制质量控制?件，并对关键件、重要件进??件鉴定。是不是说只有关键件、重要件需要进??件鉴定，?其他零部（组）件就不需要了呢？按照GJB908《?件鉴定》的要求，对组件进?鉴定时，其配套的零件及分组件应是经过?件鉴定合格的零件及分组件，细品这句话，其中暗含的意思就是，所有的零部（组）件都需要进??件鉴定，?不仅仅关重件需要。?件鉴定的主要?作内容是“全?的过程和成品检查”，此处的检查针对两个内容，分为两个步骤完成，两个内容包括“?产过程”和“产品”，两个步骤包括“检验”和“审查”，下?有详细介绍。?件鉴定的?的是“确定?产条件能否保证?产出符合要求的产品“，防?出现批量的不合格，这?的?产条件主要指?产?艺、设备、?员、材料、环境条件等，由这些资源所形成的过程能?试制出来的产品能否达到规定要求，?来鉴定过程能?是否适当。根据GJB908，?件鉴定是?个过程，通常包括?件识别和选择，确定?件鉴定范围，标识，?产过程检验，产品检验，?件鉴定?个部分，下?逐?说明。?、?件鉴定范围根据GJB908《?件鉴定》5.1条款，?件鉴定的范围包括：1）试制产品1）试制产品。试制产品处于?程研制阶段，是全新的产品，所以试制产品的所有零部（组）件都是?件鉴定的对象。2）在?产(?艺)定型前试?产中?次?产的新的零(组)件，但不包括标准件、借?件2）在?产(?艺)定型前试?产中?次?产的新的零(组)件，但不包括标准件、借?件。试?产是在设计定型后，?产定型前的?批量?产，已经有过?程研制阶段的试制基础，只需要对?次?产的新零（组）件进??件鉴定，对于试制中已经完成?件鉴定的零（组）件就不需要重复了，标准件是已经有过批量?产经验的产品，借?件不属于???产的范畴，故不在?件鉴定的范畴。3）在批?3）在批?产中产品或?产过程发?了重?变更之后?次加?的零(组)件。批?产是在?产定型后进?的?产，有过?程研制阶段试制、?产定型前试?产中产品或?产过程发?了重?变更之后?次加?的零(组)件。产的基础，所以只需要对重?变更后?次加?的零（组）件进?即可。4）顾客在合同中要求?件鉴定的项?4）顾客在合同中要求?件鉴定的项?，合同规定的按合同做就可以了。?先澄清?个概念，“试制”属于?程研制阶段的任务，终于设计定型，新产品在完成设计和?艺准备之后，正式投产之前通过实施?件鉴定，以确定试制的过程、设备、?员等?产条件能否?产出符合设计要求的产品。“试?产“始于设计定型后、终于?产定型前，该阶段的?件鉴定是确定?产条件能否保证?产出符合设计要求的产品。”批产“是?产（?艺）定型后的批量?产，该阶段的?件鉴定是对批?产中产品和?产过程发?重?变更后，?产条件过程能?保持的验证，其?的是确定过程能?是否有效保持。确定?件鉴定范围后编制《?件鉴定?录》，在?录中逐项明确需进??件鉴定的零部（组）件。对于前三种情况下的《?件鉴定?录》，由?艺技术部门编制经质量部门会签，对顾客在合同中要求?件鉴定的项?，《?件鉴定?录》由质量部门编制，经顾客会签。确定?件鉴定的范围时经常出现的错误包括：1）在研制C阶段就列出鉴定?录（在C阶段，有的?艺?法还不成熟，还需要经过?艺验证，S阶段确认后，定型批?产时?可列?）；2）将总装?序列??件鉴定?录（必要时，总装?序可定为关键?序，严加控制，但不宜列??件鉴定?录）；3）仅仅把关键件，重要件列??件鉴定?录，未把其他零部组件纳?等等，请?家在?常?作引以为戒，尽量避免类似问题。三、标识按照GJB908的要求，需要对?件鉴定的?件和产品进?标识，确保对?件鉴定的零（组）件的可追溯性。?件包括?产过程中使?的作业?件

　　（如?艺规程、?作指令等）、随零（组）件周转的过程流程中（?艺路线卡）、数控加?的计算机软件源代码?档、产品检验记录等，产品标识指的是?件零（组）件上作标识。标识存在的问题?多在于标识不完整，如没有对?于?件数控加?的计算机源代码?档进?标识，遗漏零部（组）件周转的随?卡（?艺流程卡）上的“?件”标识，这些都是?常?作中需要注意的地?。四、检验?件鉴定前，需要对?产过程和产品进?检验，对?件?产过程（注意是?件的?产过程，?不是产品的?产过程）的检验内容包括?产过程的运作是否与其策划结果?致、特殊过程的确认、器材合格情况、?产条件受控状态、?产过程?实不符问题解决情况等等；对产品（注意是产品检验，?不是?件检验）的检验内容包括产品特性的符合性、不合格项?重新鉴定的结果等内容，确保检验原始记录完整，并按检验原始记录填写《?件鉴定检验报告》。五、审查对?产过程和产品检验结果审查的组织由《?件鉴定?录》编制部门负责，参加审查的?员应包括《?件鉴定?录》会签的部门代表。当?件鉴定作为?产（?艺）定型的?部分时，应邀请顾客代表参加对?件的?产过程和产品检验结果的审查。对?产过程检验结果的审查，按?产过程的作业?件对?件的过程流程卡、?件?产过程原始记录、特殊过程的作业?件、器材合格证明?件或零（组）件配套表进?审查。对产品检验结果的审查，按产品图样对《?件鉴定检验报告》进?审查。综合两??的审查内容，对过程能?进?分析，做出是否批量?产的结论，形成《?件鉴定审查报告》，只有鉴定项?的?产过程规范、受控，成品检查合格，才能得出“?产条件能保证?产出符合要求产品”的结论。?件鉴定不合格的零件或组件不能批量投产。?件鉴定合格后，应对使?的?产过程作业?件（如?艺规程、?作指令、数控加?的计算机软件源代码?档等）进?确认，并加盖“鉴定合格“的标识。?件鉴定合格后才能组织批产。六、?件鉴定VS样机鉴定?件鉴定是对试?产的第?件(批)零部(组)件进?全?的过程和成品检查，以确定?产条件能否保证?产出符合要求的产品，其最终的?的是避免出现批量的不合格品。?样机鉴定是证实样机满?研制任务书（合同、技术规格书）规定要求并给出结论的过程，其?的在于验证新产品设计能否达到预期的质量和效果。从适?阶段看，?件鉴定适?于?程研制阶段的试制、设计定型后的试?产、?产定型后的批量?产三种阶段，?样机鉴定只适?于?程研制阶段的试制。单从?程研制阶段来看，样机鉴定?般是在完成?件鉴定、产品出?检验和军检的基础上实施的，?件鉴定是样机鉴定的前提。所以，两者属于不同阶段、不同性质的?作，不能混为?谈。以上内容属于个?本阶段的理解，如有不当之处敬请批评指正。

　　参考?献：1）孙黎《对?件检验、?件鉴定、样机鉴定及产品质量评审的认识》2）孟丁、?湘军、?强《如何做好军品?产过程中的?件鉴定》3）赵涛《?件鉴定的若?问题探讨》4）万舒玫、王会东《?件鉴定管理在试制、试?产和批产过程的应?》

篇八：首件鉴定标准

　　首件鉴定规章制度

　　第一篇：首件鉴定规章制度

　　首件生产鉴定规章制度

　　一、必须由生产部主导并要求生产部提交所需构件的完整性：

　　1、首件鉴定构件包括样衣、样板、工艺、首件、首件生产通知单和首件鉴定单共计6项内容；

　　2、由生产部开具首件生产通知单并予以落实首件生产事项；

　　3、由生产部负责首件的水洗安排，可会同技术部协调安排，并对首件进行整理（熨烫、锁定）完善；

　　4、生产部必须对首件进行确认检验，从工艺、规格、外观以及样衣、样板、首件通知单多项确认标准达标后方可提交鉴定；

　　5、首件鉴定单（拟定专用表）由生产部填写题头内容和最终总结分析，贯彻执行；

　　6、对于生产部生产鉴定前期做出限制，外观明显、可见性明显、严重不合格而提交首件鉴定的，罚款300元/次；

　　7、提交鉴定所需购件（样衣、样板、工艺、首件、生产通知单、首件鉴定单）缺一不可，缺一项罚款100元/次；

　　二、关于首件鉴定：由技术部安排专人进行技术性鉴定：

　　8、首先确认规格：样衣规格、首件规格、投产的最终规格;9、样板结构（缺失现象）、版型（外观效果），关键点以及特殊位置的处理说明，谁打版谁负责；

　　10、对工艺进行总结确认，工艺包括：固定工艺、调整工艺和特殊要求工艺；

　　11、对首件生产通知单上的合理化建议进行技术性一对一落地解释；

　　12、综合以上内容鉴定，进行技术性鉴定说明；

　　13、严格控制、勇于控制不合格首件零通过并扣留不合格首件，二次生产不合格者取消该厂生产该款资格，如出现违规现象者罚款1000元/次，如出现三家未通过首件鉴定，责令生产经理解决，并提

　　交解决方案，并罚款1000元/次；

　　14、凡是扣留不合格首件标识说明、会同公司淘汰样衣一起入库保存，不得外流；

　　15、首件鉴定同步完成，样衣落实、样板落实、工艺落实、鉴定落实后由技术专人负责备交生产部；A先交首件鉴定单、样衣、首件；

　　B完善、调整、落实工艺，整理、检验、完善样板；

　　C其他部门检验完毕后技术部移交生产部所需样板、工艺并签名标记。

　　16、首件鉴定要求时间：一个工作日内完成，未完成者单项、单次、单人100元/次。

　　三、设计部对外观、造型进行着装审核检查：

　　17、设计部实行谁的图样谁负责的方式予以检查；

　　18、分四查，一查着装效果，二查调整事项，三查原料出入，四查款号、名称、颜色及投产要求；

　　四、销售部参与鉴定意见并进行建档准备。

　　五、总结：

　　19、由生产部做鉴定总结、分析并落实执行方案，有异议者内部解决，并形成最终落实方案，单次未做而形成不良后果处以罚款1000元/次

　　20、生产部用完整的鉴定单与技术部提取样板、工艺（2份），并形成有效单据，单据缺失50元次/人。

　　六、结果说明：鉴定表列各项未做具体说明的一律按默认OK处理

　　21、以上要求事项中违规而没有处罚条例，按每人、每次、每事中最小的单位值，计100元/次。

　　22、标准的首件样衣和1份工艺由生产部保留，用于日常生产管控，首批交付时转交品控部；

　　※如上事项出现延误或他人代鉴定时，对应负责者予以处罚，并由代鉴定者获得等价奖励。

　　第二篇：首件鉴定控制程序

　　首件鉴定控制程序目的和范围

　　本程序规定了**产品首件鉴定的内容和要求，以确保生产工艺和

　　生产设备满足产品要求，以验证和鉴定过程的生产能力。

　　本程序适用于本厂**产品的首件鉴定。引用标准及文件

　　GJB9001A-2001《质量管理体系要求》

　　Q/Gy-ZG-2003《质量手册》

　　CX4241《质量记录控制程序》术语和定义

　　本程序出现的术语和定义均采用GB/T19000-2000《质量管理体系

　　基础和术语》和GJB9001A-2001《质量管理体系要求》中的术语和定义。职责

　　a）技术处负责组织首件鉴定工作。

　　b）各生产单位负责编写首件生产总结

　　c）检验室负责编写首件检验总结要求

　　首件鉴定是对试生产的第一件零部（组）件按设计图样和工艺规程的要求全面的过程和成品检查，以确定生产工艺和设备能否保证生产出符合设计要求的产品，以验证和鉴定过程的生产能力，并为零、部（组）件生产（工艺）定型做准备。

　　5.1首件鉴定范围

　　a）新研制产品在工艺定型前的首件；

　　b）不连续的批生产，间隔一年后又恢复生产的首件；

　　c）设计图纸发生重大更改后生产的首件；

　　d）工艺规程发生重大更改后生产的首件；

　　e）合同要求指定的首件。

　　5.2首件鉴定的内容

　　a）首件生产所依据的技术、工艺文件是否正确、完整、协调、有效；

　　b）产品的物理特性是否符合设计要求；

　　c）所用采购产品是否符合规定要求；

　　d）选用的所有设备能否满足生产要求，生产环境是否满足生产要求；

　　e）生产操作人员和检验人员是否具备资格和上岗证；

　　f）首件质量与其质量记录是否相符，质量问题是否按规定得到处

　　理；

　　g）有顾客要求的工序是否经顾客签署认可。

　　5.3首件鉴定的程序

　　a）技术处依据首件鉴定的范围确定产品的首件，编制首件鉴定目录，明确首件鉴定的项目、内容和要求，发送至各生产单位和检验部门；

　　b）生产和检验部门按规定程序，对首件做好标记，在生产过程中进行自检和专检并对实测数据进行记录，首件生产完成后，根据检查结果和记录内容，按要求编写首件生产总结和首件检验总结，提交技术处；

　　c）技术处组织首件鉴定会议，确定鉴定时间和鉴定组成员；

　　d）鉴定组长主持会议，生产单位和检验部门分别向会议报告首件生产和首件检验总结；

　　e）讨论并形成鉴定结论，填写首件鉴定证书；

　　f）首件鉴定形成结论的建议或改进措施，由技术处组织落实，质量管理处跟踪验证。相关记录

　　a）首件鉴定目录表

　　b）首件生产总结

　　c）首件检验总结

　　d）首件鉴定证书

　　e）鉴定组成员签字表

　　首件产品鉴定制度

　　1目的本文件规定了新产品或来样翻制的产品，在成批生产前的首件产品进行鉴定的控制要求，工作程序和质量职责，确保每个操作工对产品加工要求进一步明确，提高批次产品的合格率。

　　2适用范围

　　本文件适用于本厂对首件产品的鉴定。

　　2职责

　　3.1技术质检科负责对首件产品实施鉴定。

　　3.2生产科参与首件产品的鉴定。

　　4工作程序

　　4.1为确保产品满足客户要求和符合标准，必须对首件产品按规定程序进行鉴定，不经首件鉴定的产品，不准成批生产。

　　4.2对每份合同和每种款号的产品，均由技术质检科根据合同要求、有关标准编制相应的作业指导书和检验标准的具体要求，并发放到相关人员。

　　4.3在批量生产前，缝纫车间至裁剪车间半成品发放员外领取裁片，每个组先制作一件产品，生产过程中严格要求按照工艺文件的要求进行生产，经过各道工序加工和工序检验后，按出厂要求完成首件产品的生产。

　　4.4由技术质检科负责会同生产科部门人员按最终检验指导书、检验标准、客户确认样等对首件产品进行鉴定，鉴定结束填写《首件产品鉴定记录》，鉴定记录由技术质检科保存。

　　4.5首件鉴定内容：

　　A、工艺文件是否完整、正确，并能指导生产。

　　B、产品造型结构是否合理、适合批量生产。

　　C、生产工艺安排是否合理可行。

　　D、首件产品是否符合合同、客户确认样及安全标准要求。

　　4.6经鉴定合格的首件样品，应帖上“大货样”标签，由各车间保存，作为各工序检验员检验产品的依据。

　　4.7在首件产品鉴定时，发现产品不能满足技术、质量、客户的要求时，则作为不合格品处理，并依据不合格品控制程序执行。

　　4.8鉴定时发现不合格应分析原因，找出解决的办法并实施纠正或纠正措施，当需对工艺文件等技术文件实施更改时，应执行《文件控制程序》和《技术文件管理制度》的规定要求。

　　4.8本文件涉及到的记录由技术质检科执行《记录控制程序》的规定要求。5质量职责

　　5.1参加首件产品鉴定的人员应对鉴定的正确性、及时性负责。

　　5.2经首件产品鉴定合格后，生产科才能组织批量生产。

　　第三篇：首件产品鉴定制度

　　首件产品鉴定的规定

　　为了确保本厂的产品质量，在大货生产前发现问题，解决问题，预防批量不合格的产品的生产，特对首件产品的鉴定作如下规定；

　　1.按照生产计划安排，缝制车间在生产没有投产前三天，到裁剪车间领取一件产品，做好打样准备。同时缝制车间组长在技术部领取工艺指导书，净样板，上好技术课，并认真核对工艺指导书，样衣和净样板，并做好相关记录，在打样过程中，要核实样板工艺的准确性，对首件产品打样出现的问题，应书面交给制板人员，进行工艺与样板的调整。

　　2.根据技术工艺要求，车间主任要掌握好产品的重点，难点，辅导跟踪车间相应小组进行首件产品的生产，并检查，是否达到工艺技术的要求。

　　3.首件产品缝制完成，由生产小组组长将产品送技术质管部，并通知技术质管负责人，制板人员，质检、质管人员共同按照生产通知单，色卡，工艺指导书以及实物进行鉴定，做是否可以投产的决定，车间组长将鉴定中出现的质量问题，落实整改，并在大生产中改进存在的问题。

　　4.对于首件产品鉴定发现的问题，有关鉴定人员应于当日共同研究，并落实解决，问题严重要重新打样。属工艺问题，技术质管人员应在二十四小时内解决。属人为操作质量问题，车间落实立即纠正，技术质管部予以跟踪，验证是否达标，保证问题不解决不得批量生产。

　　5.鉴定完毕要做好详细记录，由技术质管部开出一式四联的《首

　　件产品技术鉴定表》，技术质管部制板人员与质管人员确认签字，技术部，质管部，缝制车间，生产经营部各一份，裁剪车间如不能保证发货，生产经营部落实责任。

　　6.裁剪车间接到生产经营部确认可以投产，开出《裁剪调拨单》方可发货生产。

　　7.“首件样衣连同封样意见”置于流水线最前方作为生产标样。

　　8.新产品在投产后，技术质管部质管员应及时对产品技术工艺跟踪，对出现的问题要会同技术员及相关人员协商解决，确保产品质量，工艺达标。

　　9.对在一个月之内连续生产的同品种产品，可不进行中重复鉴定。

　　10.首件产品鉴定同时也使用整烫，包装，外加工同样要进行生产前首件产品鉴定。

　　11.对未按以上规定执行造成的批量性返修，相关部门，人员要承担一切责任。

　　编制：审核：批准：日期

　　第四篇：首件工作总结

　　洋河大桥8-2#钻孔灌注桩

　　首件工程总结

　　洋河大桥，采用机械钻孔进行施工，为确保洋河大桥桩基工程施工质量及顺利进行。项目部定8-2#桩基为首件工程，目的是通过首件工程施工。确定钻孔桩施工工艺和施工方案用来指导其它桩基施工。现将8-2#桩基钻孔灌注桩施工过程总结如下，开始时间、开始2011年9月10日，结束9月16日

　　一、工程概况

　　洋河大桥中心桩号K1+595，桥梁与河道斜交60°。上部为20-20m预应力砼，先简支后连续箱梁下部结构为柱台式墩台，钻孔灌注桩基设每5孔一连，全桥四连，桥梁全长406m。

　　钻孔桩桩基设计为Ф1.4m设计桩长20m，实际桩长22m主筋32根，直径Ф22mm箍筋直径Ф10mm间距为20cm及10cm，钻进基岩揭示基岩地质情况与设计相符。

　　二、施工方法

　　1、测量放样：按闭合导线、设计图纸为依据，对钻孔中心放样。

　　2、埋设钢护筒：测量护筒顶高程，控制钻孔桩设计深度作引桩，可随时检验孔位偏斜。

　　3、冲击钻进施工:冲击钻进前做好泥浆循环池，要保证供水、供电正常，钻机就位。

　　4、钻进:冲击钻机选择C2-22配1.4十字钻头钻架钻头

　　TS卷扬机组成。开始用低垂（小冲击）密击，锤高控制在0.4-0.6m待孔深达3m以上时，加大锤高1.5-2.0m转入正常钻进，用循

　　环泥浆残渣排出并随时补充泥浆。每1-2m检查成孔垂直情况防止偏斜，发现偏斜及时纠偏。钻孔过程中，设专人做好钻进记录。

　　5、检查阶段:快达到设计深，用百米绳检查孔深。深度达到设计深时用探孔器。D等于钻孔设计直径长度不小于6m探孔。桩基中心用全站仪进行检查。

　　6、钢筋笼制作的安装：钢筋笼按设计加工，钢筋笼在加工现场运至孔口。用吊车将笼吊起，放入孔内钢筋笼到位后在孔口并采取上浮措施校正中心位置。

　　7、浇筑桩身砼：砼由统一拌合站拌和，按试验室出具的砼级配进行，计量要准确用电子计量系统控制如发现问题试验员及时调整。首先浇筑对底砼，数量能满足埋置深度≥1.0m管底的要求。灌注时采用剪球法，既保证首批下砼3.72m3。导管埋深1.0m，在整个灌注时间内出料口应深入先前灌注的砼内至少2m，防止水罐入馆内且＞6m。要求连续灌注，间隔时间不＞4小时以防断桩。但严格控制导管埋深在2-6m，灌注到比桩顶高高出0.5-1.0m以保证砼强度。8-2#采取4组试件。灌注砼时随时做好记录、时间、深度指定工人进行此工作。

　　8、防止钢筋笼上浮：A：应采取如下措施，当砼上升接近钢筋笼下端1m时，要放慢灌入速度当钢筋笼埋入4m以上时再提升导管。保持导管下端始终埋在砼2m以上。B：浇筑砼前，将钢筋笼固定在孔位护筒上可防止上浮。

　　三、注意事项

　　1、钢筋笼加工制作、焊接不饱满、主筋与箍筋焊的不牢，部分部位不符合规范要求。按设计要求改进验收合格后方可投入使用。

　　2、吊放钢筋笼时不得碰撞孔壁。

　　3、拌合站应有专职试验人员丁岗，以便随时处理级配问题。

　　总结，洋河大桥首件桩基工程施工顺利结束，通过本次施工项目部确定的施工工艺、施工方案及机械人员配置能满足现场施工要求，工程部、安质部下发的技术交底、安全交底施工中起到了很好的作用。通过8-2#首件钻孔灌注工程施工，项目部及现场人员积累了一些检验及不足的地方，对以后钻孔灌注的施工具有很大意义。

　　第五篇：首件工程施工申请报告

　　首件工程施工申请报告

　　致：108国道改建工程三

　　监理办

　　我部

　　中铁四局集团有限公司（施工单位）根据现场实际情况，决定将

　　路基工程（单位工程名称）路基土石方工程（分部工程名称）路基填方（分项工程名称）K1354+388～K1354+581段(首件工程名称)选定为我部

　　路基填方（分项工程名称）的首件工程，施工前的各项准备工作已全部完成，经我部组织自检，并经专业监理工程师检查，已具备首件工程施工条件，特向监理办申请首件工程施工。

　　项目经理部（盖章）：

　　总

　　工

　　程

　　师：

　　年月日

篇九：首件鉴定标准

　　xx公司企业标准

　　Z/XX·C-21-202首件鉴定程序

　　版本：A编制/日期：

　　审核/日期：

　　批准/日期：

　　2020－10－10发布2020－11－2实施

　　xx公司

　　发

　　布

　　Z/XX·C-21-202目

　　次

　　前言……………………………………………………………………………………………………………Ⅱ

　　1目的…………………………………………………………………………………………………………12范围…………………………………………………………………………………………………………1引用标准……………………………………………………………………………………………………14职责权限……………………………………………………………………………………………………15程序要求……………………………………………………………………………………………………26相关文件……………………………………………………………………………………………………37产生记录……………………………………………………………………………………………………38流程图………………………………………………………………………………………………………39附表…………………………………………………………………………………………………………3(Ⅰ）

　　Z/XX·C-21-202前

　　言

　　本标准由xx公司标准化技术委员会提出。

　　本标准由xx公司标准化技术委员会归口。

　　本标准由xx公司品管部负责起草。

　　本标准主要起草人：xx。

　　[II]

　　修订记录

　　修订版本

　　A0修订日期

　　2020-2-10修订概要

　　初版发行

　　[III]

　　Z/XX·C-21-2020首件鉴定程序

　　1目的对试制或批量生产的首制船按设计和工艺要求进行全面的过程和成品检查，以确定生产条件能否保证生产出符合设计要求的产品。

　　2范围

　　本规定适用于军品试制及批量生产的零（部或组）件、首制船。

　　3引用标准

　　GJB908A-2008首件鉴定

　　4职责权限

　　4.1研发部

　　a)

　　首件鉴定工作由研发部组织；

　　b)

　　研发部经理担任鉴定小组组长；

　　c)

　　负责编制《首件鉴定目录》；

　　d)

　　负责完成《首件鉴定报告》。

　　4.2生产部

　　负责首件制作及提供首件生产记录。

　　4.3品管部

　　负责提供首件检验、试验记录。

　　4.4首件鉴定范围

　　4.4.1生产（工艺）定型前试制的零（部或组）件、首制船。

　　4.4.2在成批生产中：

　　a)

　　设计、工艺重大更改后试生产的零（部或组）件、首制船；

　　b)

　　产品转厂后试生产的零（部或组）件、首制船；

　　c)

　　非连续批次试生产的零（部或组）件、首制船；

　　d)

　　出现质量问题，客户对首件鉴定产生怀疑的；

　　4.4.3合同要求指定的项目的首制船。

　　[1]

　　4.4.4客户需求。

　　5程序要求

　　5.1研发部在设计开发过程中编制《首件鉴定目录》；

　　5.2首件鉴定内容

　　5.2.1技术文件应正确、完整、协调和有效。

　　5.2.2选用的器材应符合规定的要求。

　　5.2.3选用的加工、试验、检测设备、工艺装备和计量器具应符合规定的要求，处于正常工作状态。

　　5.2.4首件生产环境满足规定要求。

　　5.2.5首件检验合格且有完整的质量记录。

　　5.2.6首件操作者和检验人员应具备上岗资格。

　　5.3实施首件鉴定

　　5.3.1组成首件鉴定小组

　　a)

　　首件鉴定小组由研发部负责组织，组长由研发部负责人担任，组员由研发部、客户部、品管部、生产部、物流部等人员组成；

　　b)

　　研发部邀请顾客代表参加其关注产品的首件鉴定。

　　5.3.2召开首件鉴定会

　　a)

　　由研发部经理主持首件鉴定会；

　　b)

　　生产部提交首件生产记录，并对首件生产过程情况进行介绍；

　　c)

　　品管部提交首件生产过程检验、试验记录，并对首件检验、试验情况做出介绍；

　　d)

　　研发部对首件试制情况做《试制总结》，并且鉴定小组根据技术文件和过程记录以及产品实物按5.1条的内容对首件试制（制造）情况进行综合评价，编制《首件鉴定报告》；

　　e)

　　必要时，对有异议的问题进行复验。

　　5.3.3当鉴定结论为不满足要求时，鉴定小组应分析原因，并将分析结论通知责任部门，由责任部门采取纠正措施，完成整改。

　　6相关文件

　　无

　　7产生记录

　　7.1首件鉴定目录Z/XX·C-21-2020—0017.2首件鉴定报告Z/XX·C-21-2020—002[2]

　　8流程图

　　无

　　9附表

　　[3]

　　首件鉴定目录

　　编号：Z/XX·C-21-2020—001版本号：01生产单位：

　　序号

　　零(组)件号

　　版次

　　关、重件标识

　　产品型号：

　　零(组)件名称

　　备注

　　编制

　　审核

　　会签

　　批准

　　[4]

　　首件鉴定报告

　　编号：Z/XX·C-21-2020—002版本号：01产品型号

　　首件鉴定检验报告编号

　　项目

　　生产过程检验

　　序号

　　12345产品检验

　　12鉴定结论

　　审查人员

　　鉴定内容

　　生产过程按要求运作

　　特殊过程事先经过确认

　　器材合格

　　生产条件处于受控状态

　　生产过程文实不符的现象已解决

　　产品质量特性的符合性

　　不合格项目重新鉴定的符合性

　　零(组)件号

　　版次

　　零(组)件名称

　　鉴定结果

　　备注

　　零(组)件序号

　　批准

　　注1：在对首件鉴定的状况进行审查时，如发现不符合规定要求时在“备注”栏加以说明。

　　注2：鉴定结论可分合格或不合格。

　　注3：当不适用时，在“鉴定结果”栏中注明“不适用”。

　　[5]

篇十：首件鉴定标准

　　首件鉴定管理规定

　　NsystemWficeroom[HEN16H-HENS2AHENS8Q8-HENH1688]

　　首件鉴定管理办法

　　目的为保障我公司技术管理工作依法有序地运作，验证设计图

　　纸、工艺文件、工艺装备及生产设备，提高产品质量，有效地避

　　免和制止技术问题的发生，确保外购、外协产品质量符合相关技

　　术要求，根据我公司实际情况特制定木办法。

　　适用范围

　　本办法适用于我公司对首件的鉴定。

　　职责

　　3.1总工程师或总工程师指定专人组织对关键重要零部件进行首件鉴

　　定。

　　3.2质量保证部负责组织对一般产品进行首件鉴定。

　　3.3物资部、市场部相关业务员负责联络供方并参与首件鉴定。

　　3.4生产部负责协调在公司内部的首件鉴定。

　　3.

　　5生产车间参与在公司内部的首件鉴定。

　　工作程序

　　4.

　　1首件鉴定

　　对相关技术文件中明确要求进行首件鉴定的产品、更换设备

　　或设备大修后加工的首件产品、更换操作人员加工的首件产品，必须按规定程序进行首件鉴定，未经首件鉴定合格的产品，不准

　　批量进货或生产。

　　4.2首件鉴定依据

　　技术中心技术人员在编制技术协议、外购产品技术要求、产

　　品验收

　　技术要求及工艺卡片等相关文件时，需明确是否进行首件

　　鉴定、首件鉴定是在供方处还是在公司内部、批量生产前是否需

　　要对操作人员进行培训等。

　　4.3在供方处进行首件鉴定

　　4.3.1物资部、市场部等部室接到供方鉴定邀请函后报总工程师或技术

　　中心相关部室负责人。

　　4.3.2总工程师或总工程师指定专人组织对关键重要零部件进行首件鉴

　　定，并确定参与首件鉴定的成员，必要时可请专家、客户代表、公司内部相关部室或车间代表参与首件鉴定。

　　4.3.3质量保证部组织对一般产品进行首件鉴定。

　　4.3.4物资部、市场部相关业务员负责联络供方、办理出差事宜并参与

　　首件鉴定。

　　4.4在公司内部进行首件鉴定

　　4.4.1对关键重要零部件进行首件鉴定时，由总工程师或总工程师指定

　　专人组织进行首件鉴定，必要时可请专家、客户代表参与首件鉴

　　定。

　　4.4.2对一般外购、外协产品进行首件鉴定时，首件进厂后，由物资

　　部、市场部相关业务员填写报检单报质量保证部，由质量保证部

　　组织首件鉴定工作。

　　4.4.3对工厂自制的一般加工件、组装件进行首件鉴定时，由生产车间

　　操作人员在首件完成后向质量保证部报检，质量保证部组织进行

　　首件鉴定。

　　4.5首件鉴定内容及鉴定报告

　　首件鉴定内容及鉴定报告参见附件1首件鉴定报告格式。组

　　织首件鉴定的人员，在首件鉴定前将须提供的鉴定内容及相关文

　　件要求提前通

　　知相关方，在首件鉴定结束后填写首件鉴定报告。

　　鉴定报告由质量保证部保存。

　　4.6首件鉴定合格品

　　4.6.1在供方处经鉴定合格的首件样品，由质量保证部保存首件合格样

　　品照片、验收标准等，作为进货检验及各工序检验员批量检验产

　　品的依据。

　　4.6.2在公司内部经鉴定合格的首件样品，应贴上首件鉴定合格标签，由质量保证部保存（或指定地点存放），作为进货检验及各工序

　　检验员批量检验产品的依据。

　　4.7首件鉴定不合格品处置

　　4.7.1外购、外协首件鉴定不合格品处置

　　4.7.1.1在供方处进行首件鉴定，发现产品不能满足技术、质量、客

　　户的要求时，组织首件鉴定的人员负责与供方共同分析原因、制

　　定纠正措施并再次进行首件鉴定。在供方处首件鉴定不合格的产

　　品不得进厂。

　　4.7.1.2在公司内部进行首件鉴定时，发现产品不能满足技术、质

　　量、客户的要求，组织首件鉴定的人员在鉴定报告上填写不合格

　　情况，由物资部或市场部确定处置方式并组织实施，并将不合格

　　信息反馈到合同部，作为对供方进行监控及再评价的依据。

　　4.7.1.3同一供方出现同一品种产品两次以上首件鉴定不合格时，组

　　织首件鉴定的人员要将相关信息反馈到合同部，己在合格供方名

　　录的取消其合格供方资格，尚未批准为合格供方的不再进行合格

　　供方评价。

　　4.7.2自制首件鉴定不合格品处置

　　4.7.2.1对关键重要零部件进行首件鉴定，发现产品不能满足技术、质量、客户的要求，由组织首件鉴定的人员在鉴定报告上填写不

　　合格情况及处置办法，报总工程师审批。

　　4.7.2.2对一般零部件进行首件鉴定，发现产品不能满足技术、质

　　量、客户的要求，由组织首件鉴定的人员在鉴定报告上填写不合

　　格情况及处置办法，报质量保证部部长审批。

　　4.8首件鉴定合格的产品批量生产前的技术交底及技术培训

　　经首件鉴定合格的产品批量生产前需对操作人员进行培训

　　时，编制技术协议、外购产品技术要求、产品验收技术要求及

　　工艺卡片等相关文件的专业技术人员负责组织培训工作，需联

　　络供方时，由物资部、市场部相关业务员负责联络。需做技术

　　交底时，技术中心相关部室领导负责召集生产部、质量保证

　　部、设备部、物资部、市场部及有关生产车间召开技术交底

　　会，技术人员向与会人员讲解关键工艺要求、注意事项及操作

　　要领，解答与会人员提出的各种技术问题，明确技术要求。

　　4.9首件鉴定合格后技术文件的更改

　　首件鉴定后需更改图纸、工艺等技术文件时，当更改涉及到

　　产品的主要性能参数、主要技术指标或对产品的安全可靠性有影

　　响时，原设计人员或原设计人员所在专业部室领导指定专人报总

　　工程师，由总工程师组织有关部门和人员进行评审，经总工程师

　　批准后实施；若图纸、工艺等相

　　关技术文件己归档、下发，则原

　　设计人员或原设计人员所在专业部室领导指定专人负责更改归档

　　的图纸、工艺等相关技术文件，同时下发技术通知单。

　　4.10首件鉴定合格的产品批量生产前加工样板或检验样板

　　经首件鉴定合格的产品批量生产前需做加工样板或检验样

　　板时，由技术中心、质量保证部相关专业技术人员负责绘制图

　　纸，生产部安排生产，质量保证部负责检定并保存检定记录。

　　附件1：首件鉴定报告格式

　　首件鉴定报告

　　项目名称：

　　供应商名称

　　编号：

　　合同编号：

　　检验产品名称

　　检验地点

　　数量：

　　时间：

　　技术协议书名称

　　检验时间

　　报告内序号

　　123456项目

　　首件鉴定结论

　　相关单位代表签名

　　检验结果

　　首件鉴定中发现的不合格项及整改要求

　　报告附件清单

　　参见首件鉴定人员签名

　　首件鉴定结论

　　产品符合技术协议书要求

　　产品实物质量合格，但在工艺文件、检验文件进行完善补充，改进完成后可

　　批量生产。

　　1产品不符合规定的要求，必须修复，返工和/或按协商的程序和时间进度进行

　　改进。

　　产品不合格和必须退回和/或重新制造。

　　首件鉴定有条件通过。

　　首件鉴定通过。

　　备注：

　　相关单位代表签名

　　单位名称：

　　代表签名：

　　2单位名称：

　　代表签名：

　　月

　　日

　　日

　　年

　　月

　　单位名称：

　　代表签名：

　　年

　　月

　　日

　　年

　　首件鉴定报告

　　项目名称：

　　检验结果

　　序号

　　编号:项目

　　文件检查

　　检验子项

　　合

　　格

　　须整

　　改

　　不合

　　格

　　不合格记录

　　3.1.1项目管理

　　项口进度计划

　　□

　　产品批量发货计划

　　□

　　首件检验计划

　　□

　　项口组织机构图

　　□

　　技术规格逐条响应

　　□

　　接口要求逐条响应

　　□

　　合同图纸/文件清

　　单

　　□

　　3系统设计说明文件

　　□

　　3.1.2技术规范/图

　　纸

　　产品构造明细

　　□

　　总图

　　□

　　部件图

　　□

　　设计计算书

　　□

　　文件/图纸变更清

　　单

　　□

　　3.1.3设计FMEA3.1.4设计审查

　　合同/定单

　　型式试验

　　□

　　RAMS计划

　　□

　　有效性/安全分析

　　□

　　LCC分析

　　□

　　设计评审记录

　　□

　　设计评审开口项关

　　闭

　　□

　　合同

　　□

　　备品备件清单

　　□

　　型式试验大纲

　　□

　　型式试验计划

　　□

　　型式试验报告

　　DFMEA报告

　　3.1.53.1.6□

　　3.1.7例行试验

　　□

　　例行试验大纲

　　3.1.83.1.重量

　　尺寸测量

　　质量保证

　　□

　　□

　　□

　　质量保证计划

　　□

　　主要部件供应商清

　　□

　　单

　　主要部件供应商资

　　□

　　质评估报告

　　生产工序流程图

　　检查和试验计划

　　例行试验记录

　　重量测量记录

　　尺寸测量记录

　　3.1.113.1.12生产流程图

　　□

　　□

　　首件鉴定报告

　　编号:项目名称：

　　检验结果

　　序号

　　项目

　　检验子项

　　主要原材料/零部

　　件□

　　采购技术规范

　　主要原材料材质报

　　告

　　合

　　格

　　须整

　　改

　　不合

　　格

　　不合格记录

　　□

　　特殊材料材质证明

　　文□

　　件

　　主要原材料/主要原材料/零部

　　件零部件检验

　　证□

　　检验报告

　　书及溯源

　　性

　　主要部件清单

　　□

　　主要原材料或部件

　　变□

　　更申请

　　主要原材料或部件

　　变□

　　更清单

　　3特殊工艺清单

　　□

　　特殊工艺确认证明

　　□

　　文件

　　无损检测人员名单

　　和□

　　资质

　　特殊过程操

　　作喷漆、喷涂操作与

　　检□

　　资格检验

　　验记录

　　报告

　　铸造操作与检验记

　　录

　　□

　　□

　　锻造操作与检验记

　　录

　　热处理操作与检验

　　记□

　　录

　　3.1.15工艺

　　/检验文

　　□

　　工艺文件

　　件

　　□

　　□

　　□

　　□

　　检验文件

　　组装调试文件

　　试制总结报告

　　计量器具检定记录

　　过程和产品确认

　　3.2.1监视和测量

　　装置控制和

　　维护

　　生产工装模具清

　　单、□

　　维护记录

　　测量设备维护计划

　　及□

　　记录

　　首件鉴定报告

　　项目名称：

　　检验结果

　　序号

　　项目

　　编号:检验子项

　　合

　　格

　　须整

　　改

　　不合

　　格

　　不合格记录

　　3.2.2制造过程确

　　认

　　□

　　□

　　□

　　□

　　□

　　□

　　□

　　□

　　□

　　□

　　□

　　□

　　□

　　□

　　□

　　□

　　□

　　□

　　□

　　□

　　采购过程

　　存储

　　装配

　　试验检查

　　产品防护、可追溯

　　性

　　3.2.3不合格品控

　　制

　　33.2.4关键零部件

　　确认（首

　　检）

　　3.2.5包装确认

　　3.2.6交付文件

　　不合格品控制程序

　　不合格品控制记录

　　称重记录

　　型式试验报告

　　目视检查

　　例行试验记录

　　外观检验记录

　　尺寸检查记录

　　功能试验报告

　　安装作业规范

　　包装指导书

　　装箱清单

　　使用维护说明书

　　铭牌、警示等标识

　　合格证、出厂检验

　　记录

　　产品履历表

　　□

　　4首件检验中发现的不合格项及整改要求

　　序号

　　内容

　　负责单位

　　整改要求

　　协助单位

　　完成时间

　　首件项目名称:5编号:本报告附带的文件

　　文件名称

　　序号

　　文件编号

　　备注

　　包装

　　5.1.1包装规范及防护方案

　　检验报告

　　5?2.1称重报告

　　5.2.2型式试验大纲

　　5.2.3型式试验报告

　　5.2.4所有检测报告

　　工艺/检验文件

　　5.3.1工艺文件清单

　　5.3.2检验文件清单

　　特殊过程控制

　　5.4.1特殊工艺清单

　　5.4.2特殊过程人员资质和培训（清单）

　　主要原材料/零部件检验证书和溯源性

　　主要原材料、特殊材料清单及质量证明（首5.5.1件）

　　5.5.2主要部件清单

　　生产控制

　　5.6.1质量控制计划

　　5.6.2生产工序流程图

　　项目管理

　　5.7.1项目进度计划

　　5.7.2产品批量发货计划

　　5.7.35.7.4项目组织机构图

　　备品备件清单

　　首件鉴定报告

　　项目名称：

　　5编号:本报告附带的文件

　　文

　　技术规范/图纸

　　序号

　　件

　　名

　　称

　　文件编号

　　备

　　注

　　5?8.1合同图纸（含总图、部件图）

　　5.8.2设计计算报告

　　设计控制

　　5.9.15.9.25.9.35.9.45.9.5DFMEA报告

　　RAMS报告

　　有效性/安全分析

　　设计评审开口项关闭情况说明

　　使用维护说明书

　　相关文件

　　5.10.1相关文件复印件

　　5.10.2相关记录复印件

　　5.10.3其它相关文件

　　6参加首件鉴定人员

　　姓名

　　序号

　　单

　　位

　　职务/职称

　　备

　　注

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